解決問題的途徑

     通過工藝分析及焊接變形影響因素的分析，采取了以下措施控制焊接變形，保證幾何尺寸。

1   下料時(shí)焊縫坡口所在板通過計(jì)算和試驗(yàn)，寬度方向合理留出焊接收縮量。由于焊縫橫向產(chǎn)生橫向縮短，產(chǎn)生橫向收縮大約為焊縫截面平均寬度的10%。焊縫產(chǎn)生縱縮短，在長(zhǎng)度方向留出合理余量（一般為20mm），構(gòu)件制作完畢后，進(jìn)行二次下料。

2   減小主焊縫的坡口截面尺寸，降低受熱量。

      箱型構(gòu)件四角主焊縫設(shè)計(jì)采用50°單邊V型坡口，鈍邊2mm，組隊(duì)間隙2mm的焊縫形式。在保證焊縫質(zhì)量的前提下，實(shí)際采用45°±5°V型坡口, 從而減小了主焊縫的坡口截面，降低了受熱量，減少了焊縫收縮量。

3   減小焊接線熱能

       箱型內(nèi)部原采用手工電弧焊，現(xiàn)改用線熱能較低的CO2氣體保護(hù)焊，四角主焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊打底兩遍, 埋弧自動(dòng)焊蓋面一遍，改變了圖紙全部埋弧自動(dòng)焊焊接的工藝，有效降低了焊接線熱能。

4   確定合理的施焊順序

4.1    采用對(duì)稱焊接：箱型構(gòu)件四角主焊縫及縱向加肋板都是對(duì)稱布置，施焊中采用對(duì)稱焊接。

4.2    內(nèi)部橫向短肋板先用胎具制作成隔板框，保證尺寸的準(zhǔn)確性，減小組對(duì)成箱型整體后內(nèi)部焊接量。

4.3    筋板、橫隔板與箱體構(gòu)件的焊縫采用分段、分散對(duì)稱焊，減小變形。長(zhǎng)直焊縫采用分段退焊法，每段焊縫長(zhǎng)度為350mm。

4.4    嚴(yán)格工藝規(guī)范：為確保構(gòu)件加工質(zhì)量，每次施工前，通過分析和試驗(yàn)，確定合理的施工工藝方案。

  確定所的工裝配置。

  焊接工藝參數(shù)的確定：焊接材料、焊接設(shè)備、焊接人員、焊道清理、焊接順序、焊接電源、焊接電壓、焊接速度。

  減小焊接變形及應(yīng)力采取的措施：采用分段、分散對(duì)稱焊。對(duì)每一具體構(gòu)件規(guī)定嚴(yán)格的焊接順序。

  制定檢驗(yàn)規(guī)程：規(guī)定各項(xiàng)質(zhì)量控制點(diǎn)的檢驗(yàn)內(nèi)容、方法、手段及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。