雙曲鋁單板鋁鈑金件數(shù)字化制造過程中，信息均以數(shù)字形式表達(dá)和存儲(chǔ)，通過網(wǎng)絡(luò)在鋁鈑金制造的工藝、生產(chǎn)等各業(yè)務(wù)部門內(nèi)傳遞和交換。從以傳統(tǒng)的模擬量為載體向以數(shù)字量為載體的制造模式的變革，核心在于2個(gè)方面：一方面是面向工藝鏈數(shù)字化定義制造模型，作為工藝、工裝設(shè)計(jì)和數(shù)控代碼生成的依據(jù)；另一方面是對(duì)工藝知識(shí)進(jìn)行建庫(kù)和使用，作為信息定義的支撐，從而建立以數(shù)字量定義、傳遞與控制為主的技術(shù)體系。

雙曲鋁單板加工在鈑金件設(shè)計(jì)模型向目標(biāo)零件的移形過程中，由于成形過程中材料性能的影響以及回彈等因素，成形鈑金件的模具形狀與設(shè)計(jì)的組件目標(biāo)形狀存在偏差，而不是設(shè)計(jì)模型的簡(jiǎn)單傳遞。制造模型與設(shè)計(jì)模型是同一對(duì)象的2個(gè)不同部分，適用于2個(gè)不同階段。在基于模擬量傳遞為主的鈑金件制造模式中，鈑金件制造工藝過程各環(huán)節(jié)的幾何形狀沒有嚴(yán)密的數(shù)字定義，組件制造準(zhǔn)確度難以提高。鋁鈑金件設(shè)計(jì)模型準(zhǔn)確描述了目標(biāo)形狀和尺寸，但未考慮鋁鈑金件工藝過程的中間狀態(tài)，無法解決設(shè)計(jì)信息向制造延拓的矛盾。確定工序順序和內(nèi)容后，制造模型是考慮工藝因素，把傳統(tǒng)制造模式中以模擬量作為載體的零件形狀和尺寸信息采用。

雙曲鋁單板廠家基于制造模型的數(shù)字量傳遞與控制是通過面向工藝過程定義工件模型和工藝模型——移形到工藝裝備——生成數(shù)控程序——以數(shù)字量傳遞至數(shù)控設(shè)備這樣一個(gè)并行數(shù)字化制造過程，其實(shí)質(zhì)在于毛坯組合排樣模型、成形工藝模型等下料、成形、檢驗(yàn)各控形節(jié)點(diǎn)中的CAD幾何模型直接用于成形模具設(shè)計(jì)、檢驗(yàn)工裝設(shè)計(jì)、制造指令設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)設(shè)計(jì)、數(shù)控加工等環(huán)節(jié)；基于工裝的數(shù)字化模型，能在樣板制造、模具制造中始終保持給定的公差；基于制造模型的數(shù)字量傳遞與控制是通過面向工藝過程定義工件模型和工藝模型——移形到工藝裝備——生成數(shù)控程序——以數(shù)字量傳遞至數(shù)控設(shè)備這樣一個(gè)并行數(shù)字化制造過程，其實(shí)質(zhì)在于毛坯組合排樣模型、成形工藝模型等下料、成形、檢驗(yàn)各控形節(jié)點(diǎn)中的CAD幾何模型直接用于成形模具設(shè)計(jì)、檢驗(yàn)工裝設(shè)計(jì)、制造指令設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)設(shè)計(jì)、數(shù)控加工等環(huán)節(jié)；基于工裝的數(shù)字化模型，能在樣板制造、模具制造中始終保持給定的公差；考慮回彈等因素直接修正后進(jìn)行模具設(shè)計(jì)；這就了從檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)裝備到工作裝備再到零件的模擬量傳遞的若干中間環(huán)節(jié)引起的誤差，減少了人為不確定因素的影響，改變了反復(fù)試錯(cuò)的制造方式，從而實(shí)現(xiàn)精密、快速和低成本的制造。把雙曲鋁單板價(jià)格從1500元/平方定格到450-800元/平方的可接受區(qū)間范圍，為降低現(xiàn)代雙曲建筑的建造成本作出貢獻(xiàn)，為亮麗華夏增光添彩。