鑄造厚壁鋁管的開(kāi)發(fā)源于新能源裝備制造領(lǐng)域?qū)Υ蟊诤?、高能效鋁制構(gòu)件的迫切需求。傳統(tǒng)砂型鑄造或普通連續(xù)鑄造工藝生產(chǎn)的厚壁鋁管，常因凝固過(guò)程散熱不均產(chǎn)生嚴(yán)重縮孔縮松缺陷，且晶粒粗大導(dǎo)致力學(xué)性能難以滿足高壓、重載工況要求。為此，研發(fā)團(tuán)隊(duì)聚焦工藝優(yōu)化與技術(shù)創(chuàng)新，通過(guò)引入立式半連續(xù)鑄造結(jié)合電磁攪拌的復(fù)合工藝，標(biāo)準(zhǔn)調(diào)控鋁液澆注溫度、冷卻強(qiáng)度及凝固順序：一方面，采用梯度水冷系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)從管壁到中心的定向凝固，減少內(nèi)部孔隙；另一方面，利用低頻電磁攪拌破壞粗大柱狀晶的形成，使晶粒細(xì)化率提升30%以上。同時(shí)，團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)了在線超聲探傷與成分實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，確保每批次產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量與成分均勻性。經(jīng)過(guò)上百次工藝迭代與性能測(cè)試，終究研制的厚壁鋁管壁厚可達(dá)150mm以上，抗拉強(qiáng)度較傳統(tǒng)產(chǎn)品提高25%，延伸率保持在12%以上，成功應(yīng)用于高鐵制動(dòng)系統(tǒng)液壓管道、航空航天高壓容器及新能源汽車電池包支撐結(jié)構(gòu)等關(guān)鍵部位，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)大壁厚高能效鋁管鑄造技術(shù)的空隙。